上世纪80年代末至90年代初，计算机控制技术开始在国内大型工矿企业中崭露头角。但实际上，能做到成熟应用的企业案例屈指可数。为了学习计算机技术，我购置了一台中华学习机，花了1250元。可惜没用多久，觉着实用性不大，就转赠他人。随后，我又购入一台价值1250元的8031单片机装置。这台装置没有配套编程器，我只能先用汇编语言编写代码，再手动将汇编语言及其对应的机器码，即01代码书写出来，逐位敲入单片机，程序才能顺利运行。这台单片机主机频率2MHz，配备8位模拟量输入输出端口，以及16位数字量输入输出端口。但模拟量精度欠佳，虽能勉强控制温度，对于工厂实际生产而言，难以满足需求。
基于此，我编写了轧制压力保护控制程序。当轧制压力超出预设阈值，单片机就会触发动作，发出开关信号，控制继电器启动快卸阀，使压下装置迅速抬起，有效避免轧辊断裂。
当时，我设计的轧制压下控制系统基于模拟量架构，由电子放大器、继电器、晶体管，以及电阻电容等电子器件构成。我一直在思考，能否采用工控机进行控制。有了想法后，我立即付诸实践。选用研华工控机、中泰12位模拟输入和输出模板，自行研发液压伺服功率放大板，完成硬件搭建。软件层面，采用C语言编程，这是我首次将计算机技术应用于实时控制领域。闭环实时控制编程难度尚可，模拟量输入输出驱动以及通信编程等工作较为繁琐。经过约一个月的编程与调试，系统顺利投入使用，效果良好。但随着运行时间增长，计算机死机问题逐渐暴露。为解决这一问题，我增设一套一样的工控机控制系统，两台机器同时运行，一台负责工作，另一台热备用，互为冗余。一旦工作机死机，系统便能立即切换到备用机。
用C语言编写大型闭环控制系统程序，维护难度较大，对计算机技术不熟悉的人员而言更是如此。早在20世纪80年代，西门子就推出SIMADYN D控制装置，用于传动控制，效果显著。后来，西门子又推出TDC控制系统硬件及软件CFC，响应时间极短，每个控制语句仅需零点微秒级。得知西门子推出S7 – 400系列类似产品FM458系列后，我开始在西门子S7 – 400系列机基架板上搭建液压压下计算机控制系统。上位机采用西门子WinCC，以C语言进行界面编程；下位机采用双CPU控制，分别是FM458和CPU416，并搭建各自相应硬件，模拟输入输出提升至16位。完成硬件安装后，下载硬件驱动和软件。CPU416采用语句表编程，负责控制油库压力、高压油泵启停、油温油位、流量，以及显示轧钢温度、轧辊速度、快卸阀状态等参数。FM458采用CFC编程，专门负责轧制压下控制。这一设计确保高压油库系统和压下控制系统各自的控制精度与速度，二者协同工作，相比TDC系统，大幅降低了成本。
由于首次接触CFC编程，心里没底，我前往新华书店，购买了一本介绍TDC控制系统的书籍，学习CFC编程知识。研读之后，着手实践。遇到难题，就向西门子公司致电咨询。不到半个月，便掌握了相关技术。很快，基于西门子控制系统的液压压下系统投入运行，运行状态稳定。这套西门子控制系统运行了二十多年，故障率极低，仅一块AI卡出现过故障，其余部分始终正常运转。
退休前几年，为进一步保障压下控制系统稳定运行，我新增一套西门子轧制压下控制系统，重新编程并优化程序，与原系统互为冗余，可随时切换，切实保障生产过程的稳定性与安全性 。
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