【深度剖析】实现”8个月从0到百亿产值“的联宝科技数字化转型密码（中篇：转型过程分析）

前言
在当前科技革命与产业变革的大背景下，数字化转型已成为企业提升竞争力、实现可持续发展的关键。联宝科技，作为行业内的领军企业，其数字化转型的过程和成果对于其他企业具有重要的参考价值。

本报告旨在深入剖析联宝科技进行数字化转型的动机、过程、成果以及成功经验启示，以期为其他企业提供可借鉴的范例，推动行业数字化转型的进程。通过全面梳理联宝科技的数字化转型之路，我们希望能够提炼出其中的关键经验，为其他企业在数字化转型过程中提供有益的参考。

随着信息技术的飞速发展，数字化转型已成为企业提升竞争力、实现可持续发展的关键。联宝科技作为行业内的领军企业，其原有的业务流程和运营模式已逐渐无法适应市场的快速变化。为了保持竞争优势，联宝科技决定启动数字化转型项目。该项目旨在通过引入先进的信息技术和工具，优化企业的业务流程和运营模式，提高效率和效益。

在数字化转型的过程中，联宝科技面临着诸多挑战。为了应对这些挑战，联宝科技采取了以下措施：制定了详细的数字化转型战略和计划，明确了转型的目标和实施方案。积极引入先进的信息技术和工具，如人工智能、大数据、云计算等，为数字化转型提供技术支持。最后，通过持续的学习和培训，提高员工对数字化转型的认识和操作技能。

经过两年多的努力，联宝科技的数字化转型项目已取得了显著成效。企业的业务流程和运营模式得到了优化，效率和效益得到了提升。同时，联宝科技也积累了丰富的数字化转型经验，为其他企业提供了有益的借鉴。

成功经验启示：联宝科技在数字化转型过程中的成功经验启示是：制定详细的数字化转型战略和计划，确保转型的目标和实施方案清晰明确；积极引入先进的信息技术和工具，为数字化转型提供技术支持；最后，注重员工的培训和技能提升，提高员工对数字化转型的认识和操作技能。这些经验对于其他企业在数字化转型过程中具有重要的参考价值。

本文是领信咨询聚集集体智慧创作的关于联宝科技数字化转型的长篇案例分析，共分成上篇、中篇、下篇三部分。

上篇主要介绍联宝科技企业概况和转型动机。

中篇主要介绍联宝科技的转型过程。

下篇主要介绍联宝科技的阶段成效和案例启示。

【注意：】我们工再次强调，数字化转型是一个持续的过程，我们研究的所谓“成功案例”均指当前情况下的阶段性成功案例，仅供当前各位专家学者和企业高层管理人员、企业数字化先行者参考。

【往期资料回顾】

实现”8个月从0到百亿产值“的联宝科技数字化转型密码（上篇1：企业概况）

【深度剖析】实现”8个月从0到百亿产值“的联宝科技数字化转型密码（上篇1：企业概况）-CSDN博客

实现”8个月从0到百亿产值“的联宝科技数字化转型密码（上篇2：转型动机分析）

【深度剖析】实现”8个月从0到百亿产值“的联宝科技数字化转型密码（上篇2：转型动机分析）-CSDN博客

第三章转型过程

联宝科技的数字化转型历经十余年探索，其过程呈现出阶段递进、技术深化、生态拓展的特征。根据公开资料与行业实践，其转型可分为三个阶段。其中，第一阶段是基础建设与业务赋能阶段（2011-2018年），以信息化系统搭建和效率优化为核心；第二阶段是智能化升级与体系优化阶段（2019-2020年），聚焦智能技术与生产流程深度融合；第三阶段是价值创造与生态协同阶段（2021年-现在），推动数据驱动决策与产业链协同创新。

联宝科技数字化转型的三个阶段

3.1第一阶段：基础建设与业务赋能阶段（2011-2018年）

联宝科技在2011-2018年的基础建设与业务赋能阶段，通过一系列战略举措和技术创新，成功推动了企业的数字化转型。这一阶段的核心目标在于构建数字化底座，优化业务流程，提升运营效率。通过ERP、CRM等关键系统的全面部署，联宝科技实现了采购、生产、客户管理等全流程的数字化贯通，大幅提高了订单处理效率和供应链响应速度。

3.1.1阶段目标：构建数字化底座与效率提升

联宝科技在2011-2018年的数字化转型以基础设施搭建与业务流程优化为核心目标。企业通过明确“效率优先、业务数字化贯通”的战略方向，旨在解决传统制造模式下的订单响应慢、供应链协同不足等痛点。此阶段的核心逻辑是通过技术工具与业务流程的深度融合，联宝科技完成从传统制造向数字化制造的初步转型。具体目标包括以下几点。

1.信息化系统全面覆盖。联宝科技通过ERP（企业资源计划系统）、CRM（客户关系管理系统）等关键系统部署，实现采购、生产、客户管理等全流程数字化贯通；

2.供应链效率跃升。联宝科技围绕合肥生产基地布局“4小时产业圈”，缩短物流时效至4小时以内，提升全球订单交付能力；

3.生产自动化突破。联宝科技通过工业机器人引入，推动主板组装、焊接等环节无人化操作，为后续智能制造奠定基础。

3.1.2核心举措：系统部署与生态重构

为实现上述目标，联宝科技采取了多项系统性举措。联宝科技不仅引入了工业机器人和自动化设备，提升了生产线的自动化水平，还围绕合肥基地打造了“4小时产业圈”，优化了供应链网络布局。同时，通过混合云架构的部署，联宝科技进一步降低了IT成本，提升了业务灵活性。

1.上线关键系统建设。重点建设ERP系统，2012年启动ERP部署，至2016年实现全业务链覆盖，整合采购、库存、生产等模块，减少人工介入环节50%以上；上线CRM系统，集成全球客户需求数据，支持定制化订单实时响应，订单处理效率提升60%。

2.升级自动化产线。投入工业机器人及自动化设备，建成全球领先的PC主板自动化产线，单线生产效率提升40%，良品率从92%提升至97%；引入智能仓储系统（WMS），实现零部件自动分拣与配货，库存周转率提高30%。

3.优化供应链网络。围绕合肥基地打造“4小时产业圈”，吸引50余家核心供应商本地化布局，原材料供应周期从7天缩短至4小时；通过混合云架构部署供应链协同平台，实现80%非核心业务上云，年IT成本降低35%。

智能自动化贴片生产线

3.1.3技术创新：自动化与数据驱动的突破

在此阶段，技术创新是这一阶段的重要驱动力，联宝科技通过多项技术突破实现业务重塑。联宝科技在工业机器人集成应用、智能订单处理系统以及云计算与数据治理等方面取得了显著突破。这些技术创新不仅提高了生产效率和产品质量，还为企业提供了强大的数据支持，助力决策更加精准高效。

联宝工厂智能化工业生产线“哪吒线”

1.工业机器人集成应用。在主板组装环节引入六轴机械臂，焊接工序自动化率达95%，人工干预减少至5%；部署AGV无人搬运车，实现产线物料精准配送，配送误差率从3%降至0.5%。

2.智能订单处理系统建设。构建全球首个支持单日5000笔订单的智能处理平台，其中80%为个性化定制订单（单笔≤5台），生产切换响应时间从4小时压缩至30分钟；开发动态库存管理系统，可实时调取2000余种电脑部件，库存冗余降低40%。

3.云计算与数据治理。采用湖仓一体架构搭建数据中台，日均处理数据量达TB级，销售分析报表生成速度提升6倍；通过区块链技术实现供应链数据可信追溯，订单追溯效率提升50%。

3.1.4阶段成果：效率跃升与市场扩张

至2018年，联宝科技数字化转型取得显著成效。订单交付周期大幅缩短，客户满意度和订单准确率均有所提升。同时，企业年产值突破600亿元，全球市场份额也实现了稳步增长。此外，联宝科技还通过供应商协同平台等举措，加强了与上下游企业的合作，共同推动了产业生态的协同发展。

1.运营效率指标显著提升。订单交付周期从14天缩短至7天，紧急订单处理能力提升至48小时内完成；客户满意度从72%提升至85%，订单准确率突破99%。

2.经济效益数据显著提升。年产值突破600亿元人民币，全球市场份额提升至12.5%（全球每8台PC中有1台来自联宝）；单台设备制造成本降低22%，综合能耗下降18%。

3.产业生态协同效率显著提升。供应商协同平台覆盖超200家企业，供应链响应速度提升70%；合肥基地成为联想全球最大PC生产基地，占集团总产能的60%以上。

3.1.5重要事件：转型里程碑与行业影响

在这一阶段的重要事件中，合肥基地的投产、ERP系统的全面上线、质量管理体系的升级以及获评国家级智能制造试点等里程碑事件，不仅标志着联宝科技数字化转型的重要进展，也为行业树立了标杆。

此阶段的关键里程碑事件包括：

2011年合肥基地投产。作为数字化转型的物理载体，该基地初期规划产能2000万台/年，成为全球智能化工厂标杆建设的起点。

2016年ERP全面上线。完成全业务链数字化贯通，首次实现资源调度全局可视化，订单处理效率提升80%。

2017年质量管理体系升级。基于“端-边-云-网-智”架构重构质量管理流程，产品不良率从0.5%降至0.15%。

2018年获评国家级智能制造试点。合肥基地入选工信部智能制造示范项目，推动行业标准化建设。

这些成果不仅为后续智能化升级奠定基础，更验证了“技术驱动+生态协同”转型路径的有效性，为日后成为国内制造业数字化转型的经典案例奠定坚实的基础。

3.2第二阶段：智能化升级与体系优化阶段（2019-2020年）

联宝科技在2019-2020年的智能化升级与体系优化阶段，通过一系列战略举措和技术创新，成功推动了企业的数字化转型迈向新高度。这一阶段的核心目标聚焦于深化智能化、优化价值链以及强化生态协同，旨在通过“尖峰制造”模式等创新实践，提升生产柔性和订单处理效率，同时降低制造成本和碳排放。

3.2.1阶段目标：构建智能化与韧性制造体系

联宝科技通过2019-2020年的转型实践，实现了从“制造执行者”到“智能决策者”的跨越，其经验为全球制造业提供了从自动化到智能化的可复制路径，聚焦智能制造能力升级与产业链韧性强化。这一阶段目标体现了联宝科技从规模扩张向“智能制造+生态协同”的转型愿景，为后续发展奠定基础。此阶段标志着联宝科技从局部自动化向全链条智能化的跃迁，旨在通过技术创新与生态协同巩固全球PC制造领导地位。

这阶段的核心目标包括以下几点。

1.产能与效率突破：通过自动化与数字化技术，推动合肥基地年产能提升至3500万台，占联想全球PC出货量的60%，同时实现每日8000笔订单（含80%定制化需求）的高效处理能力；

2.成本与能耗优化：通过智能化改造降低单台制造成本15%、综合能耗18%，并推动碳排放强度下降20%；

3.供应链韧性提升：构建“高敏捷、高智能、全生态”的供应链控制塔，覆盖200余家核心供应商，实现动态排产效率提升70%；

4.技术自主创新：依托全球研发资源，建立覆盖PC研发、生产到服务的全链条自主技术体系，累计申请发明专利近千项。

3.2.2核心举措：技术迭代与生态重构

联宝科技通过三大战略举措实现目标，帮助联宝科技从单点自动化向全价值链智能化的跨越式发展。

战略举措一：智能制造标杆线建设。2020年9月投产智能生产线“哪吒”与“水星”，主板生产自动化率提升至90%，整机组包自动化率达50%，成为行业自动化标杆；部署物联网传感器与边缘计算设备，实现生产数据的实时采集与分析，设备综合利用率提高25%。

联宝工厂智能化工业生产线“哪吒线”

战略举措二：绿色智造体系升级。改造高能耗设备实现年节电12万度，引入循环经济模式提升废弃物回收率达95%；利用边缘计算优化能源管理，单台产品能耗降低18%，为后续绿色工厂认证奠定基础。

战略举措三：供应链控制塔架构。基于“端、边、云、网、智”技术框架，上线AI驱动的智能排产系统（IPS），支持千级SKU动态调度，排产效率提升70%；搭建Supplier360风险管理平台，实时监控供应商交付风险，预警准确率达92%。

3.2.3技术创新：自动化与智能计算突破

联宝科技在此阶段实现多项关键技术突破，为后续获得灯塔工厂认证提供了技术储备。

1.智能生产线技术集成。在“哪吒”生产线中引入AI视觉检测技术，主板缺陷识别精度达99.8%，误检率降至0.02%；开发智能仓储物流系统，通过AGV与机械臂协同实现每小时5000台整机的自动化转运。

测试实验室中正在进行自动化智能化的测试

2.5G与边缘计算融合。在合肥基地部署5G专网，实现AGV、机械臂等设备的毫秒级响应，动态排产计划调整周期缩短至15分钟；应用边缘计算优化设备预测性维护，非计划停机时间减少30%。

3.智能PC技术研发。定义智能PC五大标准（实时在线、云端交互、远程管理等），首创模块化主板设计，支持快速适配多元需求；开发“智联引擎”系统，实现全球千万台设备状态的远程监控与固件升级。

3.2.4阶段成果：多维突破与行业引领

至2020年末，联宝科技在此阶段的数字化转型成效显著。

1.运营效率飞跃。合肥基地年产能突破3500万台，紧急订单交付周期压缩至24小时以内；劳动生产率提高45%，单台制造成本下降15%。

2.经济效益跨越。2020年营收达1010亿元，同比增长40%，成为合肥首家千亿级企业；进出口额创历史新高，单季度出货量峰值突破千万台。

3.可持续发展标杆。碳排放强度下降18%，光伏发电覆盖12%园区用能；获评工信部“绿色供应链管理示范企业”。

4.技术认证积累。累计申请专利近千项，连续斩获国际工业设计大奖；入选“中国工业数字化转型领航企业50强”。

3.2.5重要事件：奠定行业领导地位

此阶段关键里程碑包括：

1.2020年智能生产线投产。“哪吒”与“水星”产线落地，推动自动化率突破90%，订单响应速度提升50%；

2.供应链控制塔发布。全球首个AI驱动的供应链管理平台上线，获评国家级数字化转型标杆；

3.千亿营收突破。2020年营业收入突破千亿大关，疫情期间逆势增长验证转型成效；

4.技术生态构建。与NVIDIA等企业建立战略合作，成为Jetson全球生态合作伙伴；

5.强化产学研。设立省博士后工作站与企业技术中心，强化产学研协同创新。

3.3第三阶段：价值创造与生态协同阶段（2021年-现在）

在价值创造与生态协同阶段（2021年-现在），联宝科技通过深化AI技术与制造业的融合，不仅提升了自身的运营效率与竞争力，还带动了整个产业链的数字化转型和生态协同。

3.3.1阶段目标：深化AI赋能与生态协同

这一阶段，联宝科技的核心目标聚焦于AI驱动、生态共赢和全球引领，致力于通过技术创新推动产业升级，实现经济效益与社会价值的双重提升。

联宝科技的供应链智能协同

2021-2024年，联宝科技以“AI驱动、生态共赢、全球引领”为核心目标，推动数字化转型从单一工厂智能化向全产业链价值共创升级。

1.AI技术深度融合。将AI技术全面嵌入生产、供应链与决策环节，实现“AI穿透工厂”，入选世界经济论坛“灯塔工厂”（2023年），并推动AI算力设备年产能突破千万台。

2.供应链智能协同。构建“高敏捷、高智能、全生态”的供应链控制塔（SCCT），覆盖上下游2000余家合作伙伴，动态调度效率提升80%。

3.绿色制造纵深发展。实施“双碳3050”战略（2030年碳达峰、2050年碳中和），通过能效优化与能源结构转型，单台产品能耗再降22%。

4.全球竞争力强化。加速海外制造基地智能化升级，支持全球本地化运营，海外市场营收占比提升至40%。

5.产业链赋能。打造数字化转型开放平台，带动超500家中小企业实现智能化改造。

这一阶段标志着联宝科技从“技术自用”转向“价值外溢”，形成以自身为核心的智能制造生态圈。

3.3.2核心举措：技术驱动与生态共建

联宝科技通过四大战略举措实现价值突破。

战略举措一：供应链控制塔全面升级。2023年推出第三代供应链控制塔（SCCT），集成AI驱动的智能排产系统（IPS）、Supplier360风险管理平台及智慧物流网络，实现端到端数据实时共享与协同决策。首家人工智能排产算法上线，支持千级SKU动态调整，排产效率提升80%，冗余库存降低25%。

战略举措二：“尖峰制造”模式创新。通过“闪电”智能排产系统与模块化产线设计，实现每小时处理3亿颗物料的超大规模协同，支持单日超10万台定制化订单交付。推出柔性制造2.0方案，单笔订单最小批量降至1台，交付周期压缩至8小时。

战略举措三：能源行业智慧化突围。与润和软件合作开发基于EA-B400边缘计算服务器的智能视频监控平台，推动“智慧加油站”建设，实现智能安防与能效管理。在油气领域部署AI视觉识别技术，事故预警准确率提升至98%。

战略举措四：全球研发生态构建。成立北美与欧洲研发中心，聚焦AIoT与自动驾驶技术，推出车规级域控制器AD1（支持L4级自动驾驶），2024年实现量产下线。与NVIDIA深化合作，成为Jetson全球生态核心合作伙伴，联合开发工业边缘计算解决方案。

这些举措推动了联宝科技从“制造服务商”向“技术赋能者”的转型。

联宝科技“尖峰制造”模式：重塑智能制造的新标杆

在全球制造业数字化转型的大潮中，联宝科技以其独特的“尖峰制造”模式，成为了行业内外瞩目的焦点。这一模式不仅体现了联宝科技在智能制造领域的深厚积累与前瞻视野，更是对传统制造模式的一次颠覆性创新。本文将从“尖峰制造”模式的背景、核心理念、技术支撑、实施路径、成效影响以及未来展望等六个方面，深入剖析联宝科技如何以“尖峰制造”引领智能制造的新风尚。

1.背景：制造业转型的迫切需求

随着市场需求的日益多元化和个性化，以及全球竞争态势的加剧，传统制造模式面临着前所未有的挑战。长周期、大批量、低柔性的生产方式已难以满足快速变化的市场需求，特别是在PC等电子产品领域，消费者对产品的定制化、多样化需求日益凸显。在此背景下，联宝科技深刻认识到，唯有通过技术创新和模式变革，才能在激烈的市场竞争中脱颖而出。于是，“尖峰制造”模式应运而生，它旨在通过高度灵活的生产体系和智能化的管理手段，实现对市场需求的极速响应和精准满足。

2.核心理念：柔性、高效、智能

“尖峰制造”模式的核心理念可以概括为柔性、高效、智能。柔性，意味着生产线能够快速适应不同产品型号和配置的变化，实现小批量、多品种的生产；高效，则要求整个生产流程优化到极致，减少不必要的等待和浪费，确保资源得到最大化利用；智能，则是通过AI、大数据等先进技术，实现生产过程的自动化、智能化决策，提升整体运营效率。这三大核心理念相互支撑、相互促进，共同构成了“尖峰制造”模式的坚固基石。

3.技术支撑：AI、5G、边缘计算等前沿技术

“尖峰制造”模式的实现，离不开一系列前沿技术的支撑。联宝科技在AI、5G、边缘计算等领域进行了深入布局和应用。

AI技术的应用。联宝科技通过部署AI视觉检测系统、AI排产算法等，实现了对生产过程的精准控制和优化。例如，AI视觉检测系统能够高效识别产品缺陷，确保产品质量；AI排产算法则能够根据订单需求、物料库存、设备状态等多维度数据，自动生成最优生产计划，大幅提升了排产效率。

5G技术的应用。5G的高速度、低延迟特性为“尖峰制造”提供了强大的通信保障。联宝科技在工厂内部部署了5G专网，实现了设备间的毫秒级响应和大数据的高速传输，为实时监控、远程操控等场景提供了可能。

边缘计算的应用。在“尖峰制造”模式下，大量的数据需要在生产现场进行实时处理和分析。联宝科技通过部署边缘计算设备，实现了数据的就近处理和分析，降低了数据传输延迟，提升了决策效率。

4.实施路径：从局部优化到全局协同

“尖峰制造”模式的实施并非一蹴而就，而是经历了从局部优化到全局协同的逐步演进过程。

局部优化：联宝科技首先从关键生产环节入手，如主板生产、整机组装等，通过引入自动化设备、优化生产流程等措施，提升局部生产效率。同时，公司还建立了完善的数据采集和分析体系，为后续的智能化改造奠定基础。

系统集成：在局部优化的基础上，联宝科技开始着手构建智能化的生产管理系统。通过整合ERP、MES、WMS等系统，实现了生产数据的全面打通和共享。此外，公司还开发了智能排产、质量追溯等应用模块，进一步提升了生产管理的精细化和智能化水平。

全局协同：随着“尖峰制造”模式的不断成熟，联宝科技开始将智能化的触角延伸至供应链、研发、销售等各个环节。通过构建供应链控制塔、建立协同研发平台等措施，实现了从研发到销售的全链条协同和优化。这种全局协同的模式不仅提升了联宝科技自身的运营效率，还带动了整个产业链的数字化转型。

成效影响：效率提升、成本降低、市场响应加快

“尖峰制造”模式的实施为联宝科技带来了显著的成效。

效率提升。通过高度柔性的生产线和智能化的管理手段，“尖峰制造”模式使得联宝科技能够快速响应市场变化，实现小批量、多品种的生产。同时，自动化设备和智能系统的引入也大幅提升了生产效率，降低了人工干预的错误率。

成本降低。智能化改造和精细化管理使得联宝科技能够更精准地控制物料库存、优化生产流程，从而降低了不必要的浪费和成本。此外，通过供应链协同和风险管理等措施，公司还成功降低了采购成本和供应链风险。

市场响应加快。在“尖峰制造”模式下，联宝科技能够更快速地推出新产品、满足定制化需求，从而抢占了市场先机。这种快速响应的能力不仅提升了客户满意度，还增强了公司的市场竞争力。

3.3.3技术创新：AI与边缘计算突破

在技术创新方面，联宝科技取得了多项突破。AI质检机器人、边缘计算服务器等先进技术的部署，显著提升了生产效率和产品质量。同时，公司在绿色制造领域也取得了显著进展，通过光伏发电、余热回收等措施，有效降低了能耗和碳排放。这些技术创新不仅为联宝科技带来了竞争优势，也为行业树立了标杆。

此阶段联宝科技实现多项行业首创技术：

1.AI驱动的生产优化。开发“玲珑塔”人力资源管理系统，通过AI算法优化班组调度，车间决策效率提升50%。部署AI质检机器人，实现主板缺陷检测速度提升3倍，误检率趋近于0。

2.边缘计算深度应用。推出EA-B400边缘计算服务器，支持加油站视频监控毫秒级响应，算力密度提升200%。基于边缘计算的预测性维护系统，设备故障预警提前至72小时，维护成本降低35%。

3.绿色制造技术创新。建成光伏发电二期工程，年发电量增至1500万度，绿电覆盖率达30%。开发余热回收闭环系统，年节约蒸汽用量12万吨，碳排放减少1.2万吨。

4.车计算领域突破。AD1域控制器采用异构计算架构，算力达1000TOPS，支持多传感器融合与实时决策。与车企联合开发智能座舱解决方案，实现车规级硬件与云端AI模型的无缝对接。

联宝科技成功通过国家级数据管理能力成熟度认证（三级）

2024年11月，联宝科技申报的数据管理能力成熟度（DCMM）认证项目，成功获得了中国电子信息行业联合会颁发的三级认证。这一成就标志着联宝科技在数据治理体系和数据管理与应用能力方面，获得了国家级权威机构的高度认可，再上新台阶。

数据管理能力成熟度评估模型作为我国数据管理领域的国家标准，不仅为企业提供了科学、规范、安全的数据全生命周期管理和应用指导，还旨在引领企业将数据作为核心生产要素，推动企业在生产、经营、管理等各个环节实现数字化转型，充分发挥数据在企业数字化、网络化、智能化发展中的关键价值。该认证覆盖了数据战略、数据治理、数据架构、数据应用、数据安全等多个关键维度，全面检验了企业的数据管理能力。

获得DCMM认证证书的意义：

荣获DCMM认证证书，是联宝科技在数字化转型道路上的重要里程碑。展望未来，联宝科技将继续深化数据管理能力建设，推动数据资产的最大化利用，以数据驱动业务增长，实现可持续发展。